巴陵环己酮部环保装置“气代油”降成本

日前，巴陵石化环己酮事业部以干气代替乳化油作为碱焚烧装置原料攻关获成功。目前，正式采用干气引入焚烧炉燃烧的装置运行稳定，此举每天可少用7.2吨乳化油，按全年一万小时的生产时间计算，每年可节约生产成本200多万元。
    该事业部的4.5万吨/年皂化废碱焚烧装置，主要是焚烧环己酮生产过程中产生的废碱液的环保装置。多年来，在焚烧皂化废碱时，需加入一定的燃料，采用干气渣油的燃料配比焚烧方式。由于燃料乳化油价格不断上升，废碱处理成本也随之增高。对此，该事业部在找差距、查问题、深挖潜力过程中，积极探索燃料替代的新途径。该部调研证实，改烧干气不仅有利于环保，成本也远低于燃烧渣油。

    3月底，该部在确保安全生产的前提下，探索新的生产工艺。他们首先采用多用干气，少用乳化油的方式，在反复试验摸索后，完全采用全干气生产。针对全干气不能完全燃烧底部的垫层、以致炉膛底部的碱渣不能全部呈熔融状态流出的情形，技术人员仔细琢磨，自己动手，设计加工出特殊形状的气枪，使整个炉膛能充分燃烧。同时，他们还从稳定燃烧工况、合理燃料配制入手，优化工艺控制，改变入炉干气的分布，摸索纯干气燃烧条件，经过20多天的试运行，成功解决了干气不能较好燃烧垫层的难题，将纯干气正式引入焚烧炉取代乳化油。经测算，处理每吨废碱可减少燃料成本48.76元，仅4月份焚烧每吨废碱制造成本就比一季度降低了103.67元。